Descubrimos la historia de uno de los innovadores de más éxito de nuestros tiempos, Dyson y la innovación.
Una educación rural en el seno de una familia religiosa de Norfolk (Inglaterra), no parece el camino habitual para que un ingeniero industrial inicie su carrera. Pero la vida de James Dyson, fundador de la multinacional Dyson, no ha sido nunca convencional. El hecho de ofrecerse voluntario para tocar el fagot en la orquesta de su colegio, indicaba que, desde bien pequeño, le apasionaba hacer las cosas de forma diferente.
Aunque en un principio se decantó por las letras, poco después se inclinó hacia el mundo del diseño y la ingeniería. En 1965 consiguió una plaza para estudiar en el Byam Shaw Art School de Londres y de ahí pasó a matricularse en el Royal College of Art (1966-1970), donde pasó del diseño de muebles al diseño industrial, su verdadera vocación. Más tarde, fue contratado por una compañía industrial llamada Rotork, donde diseñó su primer proyecto: el Sea Truck, una embarcación de alta velocidad que podía atracar en tierra firme.
Con la colaboración de Jeremy Fry, James Dyson, realizó un prototipo tras otro hasta dar en el clavo y conseguir que su proyecto funcionase, demostrando su enorme tenacidad y perseverancia. Para James, la frustración es la madre de la invención: cuando algo no funciona, su mente comienza a idear formas de mejorarlo. De hecho, casi todas sus grandes invenciones han venido precedidas por la frustración por algún objeto que no funciona o que no cumple del todo bien con su función.
Así, por ejemplo, al ver que su carretilla de ruedas se hundía constantemente en el barro mientras trabajaba en el jardín de su casa, comenzó a pensar en formas de solucionar el problema, dando como resultado la Ballbarrow; una carretilla cuya rueda delantera es sustituida por una bola, consiguiendo así una mayor estabilidad. Además, la carretilla se fabricó con plástico para que no se oxidase ni se abollase. Hoy en día, James es un empresario de éxito conocido, sobre todo, por ser el inventor de la primera aspiradora sin bolsa y sin pérdida de succión.
En realidad, su carrera en el mundo de la aspiración comenzó de forma casual, cuando un buen día de 1979, estando en su casa se dio cuenta que su aspiradora (una de las mejores del mercado) se atascaba continuamente. Al ver que su aspiradora no funcionaba bien, incluso después de haber vaciado la bolsa, se dispuso a buscar una solución al problema; rajó la bolsa y se dio cuenta de que había una capa de polvo en el interior que taponaba los poros de la bolsa y por ello, la aspiradora perdía potencia de succión, un defecto que no había sido detectado ni cuestionado durante los casi 100 años de existencia de la aspiradora. Así, James decidió crear una aspiradora mejor y que funcionase como es debido. Durante una visita a un aserradero, se fijó en que el serrín era recogido por unos enormes ciclones industriales y se preguntó si ese mismo principio podría funcionar en las aspiradoras.
Desmontó de nuevo su vieja aspiradora y “fabricó” una nueva con unos ciclones hechos con cartón y cinta adhesiva. Tras limpiar la habitación con su nueva aspiradora improvisada, se dio cuenta de que, sorprendentemente, recogía más suciedad que antes; ¡había inventado la primera aspiradora sin bolsa!
Alegando que una aspiradora sin bolsa jamás obtendría la acogida del público en el mercado, las multinacionales rechazaron su idea. Incluso estando conformes con el funcionamiento y eficacia de su tecnología, nadie le escuchó ya que, según muchos de ellos, parte del negocio del sector de la aspiración estaba en el mercado lucrativo de las bolsas (estos consumibles dan un beneficio anual de unos 500 millones de dólares). Pero esto sólo era el principio de la batalla de James para comercializar su aspiradora sin bolsa. A mediados de los 80, James estaba totalmente endeudado, pero, aun así, continuó dando vueltas para que le comprasen sus patentes. Finalmente, recibió una llamada de una compañía japonesa, Apex Inc. y, después de muchos viajes y reuniones, firmó un acuerdo con ellos.
Dyson y la innovación
Así, después de 15 años y 5.127 prototipos, en 1986 comenzó la producción de la G-Force y 7 años más tarde, en 1993, consiguió lanzarla al mercado bajo su propia marca, con el nombre Dyson DC01. En 18 meses se convirtió en la aspiradora más vendida del Reino Unido. Hoy en día, las aspiradoras Dyson están disponibles en 72 países. Dyson sigue creando nuevos productos con tecnología pionera. Cada semana se invierten 3,7 millones de euros en I+D+i y en su sede central de Malmesbury, en Reino Unido, trabajan más de 1.000 ingenieros.
El laboratorio de investigación, diseño y desarrollo (RDD)
El laboratorio de I+D+i de Dyson está situado en la sede central de la compañía en Malmesbury, Reino Unido, donde trabajan más de 1.000 ingenieros y científicos. Cada semana se invierten unos 3,7 millones de euros en I+D+i. La sede central tiene una extensión de más de 60.000m² y en 2016 está prevista una expansión en la que se invertirán más de 300 millones de euros. En 2010, después de Rolls Royce, Dyson fue la empresa británica que más patentes solicitó, por lo que es una de las empresas británicas más innovadoras.
Dyson emplea a unas 6.000 personas en todo el mundo, de los cuales un tercio son ingenieros especializados en microbiología, fluidos, mecánica, compatibilidad electromagnética y acústica. Desde 2005, Dyson ha cuadriplicado su inversión en I+D+i. Sólo en el desarrollo de los ventiladores sin aspas Air Multiplier™ se invirtieron 8,5 millones de libras durante 4 años.
Para diseñar una nueva aspiradora Dyson, los ingenieros de la compañía realizan numerosos prototipos hasta alcanzar la máxima perfección, una vez finalizados, los prototipos son enviados a Malasia para que se les realicen las pruebas de resistencia, durabilidad, etc. Durante las pruebas de resistencia, las aspiradoras se tiran unas 5.300 veces contra un suelo y se les hace recorrer lo equivalente a 1.300 km encima de una plataforma.
Para diseñar una aspiradora, participan unos 150 ingenieros durante unas 50.000 horas y se realizan unos 550 tests hasta que la aspiradora está lista para su fabricación. No sólo se realizan tests mecánicos, también se realizan tests realizados por personas para simular su uso de forma más realista. También se prueba la calidad y el nivel del sonido de las máquinas, para ello, en la sede central de Dyson hay dos habitaciones semi-anecoicas.
Sólo en el desarrollo del secador de manos Dyson Airblade™, Dyson invirtió 40 millones de libras y se crearon más de 3.300 prototipos. Desde 1979 Dyson tiene más de 2.300 patentes. En los últimos años, Dyson realiza una media de 450 solicitudes de patentes anuales. Dyson es la única empresa de electrodomésticos europea con su propio laboratorio de microbiología. En él se estudia el comportamiento de los ácaros y demás bacterias para poder combatirlos con sus aspiradoras.
En Dyson trabajan unas 6.000 personas en 72 países de todo el mundo. Sólo en la sede de Malmesbury, en el condado de Wiltshire (Reino Unido), trabajan más de 2.500 personas, de ellas, más de 1.000 son ingenieros y científicos dedicados a idear y desarrollar nuevas y mejores tecnologías. Dyson cuenta con un equipo de más de 140 ingenieros exclusivamente dedicados al diseño y desarrollo de sus motores digitales, en los cuales se han invertido más de 160 millones de libras durante los últimos 15 años.
Los productos y tecnologias más importantes que han surgido del laboratorio de I+d
Dyson Dual Cyclone™ (1993): la primera y única tecnología de aspiradoras sin bolsa y sin pérdida de succión. Las fuerzas centrifugas en los ciclones separan la suciedad y el polvo del aire. Las pelusas se quedan en el interior del cubo y el polvo fino no atraviesa el filtro. Este sistema de separación del polvo no depende de bolsas o filtros para atrapar el polvo, por lo que no se atasca y no pierde potencia de succión, dando como resultado una aspiración constante.
CR01 (2000): la lavadora de Dyson con doble tambor tiene un sistema de lavado único con dos tambores alineados que giran en direcciones opuestas (de ahí el nombre; ContraRotator), imitando el lavado a mano.
Dyson Root Cyclone™ (2001): tecnología ciclónica avanzada con 8 ciclones en las aspiradoras verticales y 12 en las de trineo. Con un 45% más potencia que el sistema Dual Cyclone™, recoge más suciedad y polvo, al mismo tiempo mantiene una succión constante.
Motor digital de Dyson (2004): diseñado en 9 años, el motor digital de Dyson es más pequeño, potente y con una mayor duración que el resto de los motores convencionales. Funciona a través de impulsos magnéticos y no posee conmutadores o escobillas.
Dyson Airblade™ (2006): los ingenieros y científicos de Dyson han tardado 3 años en crear un nuevo secador de manos. La tecnología del Airblade™ genera una fina capa de aire a gran velocidad que seca las manos de forma eficiente. El motor digital de Dyson (DDM) produce un flujo de aire a 640 km/h. El aire que expulsa por las ranuras de 0,3 milímetros de ancho no es caliente. Una fina capa de aire actúa como un limpiaparabrisas para barrer la humedad de las manos dejándolas completamente secas en tan sólo 10 segundos (dos veces más rápido que los secadores de mano convencionales). También utiliza un 80% menos de energía, por lo que ayuda al cuidado del medio ambiente.
Dyson Core Separator (2008): los ingenieros de Dyson han llevado la tecnología Root Cyclone™ un paso más allá para desarrollar la tecnología Core Separator y atrapar partículas de polvo aún más microscópicas. Ahora la suciedad pasa a través de 3 etapas de separación.
En primer lugar, la suciedad se separa en un poderoso ciclón exterior. En la siguiente etapa, el Core Separator™, elimina del flujo de aire las partículas de polvo más pequeñas de hasta 0,5 micrones (lo que equivale a 1/1000 de una cabeza de alfiler). Finalmente, un grupo de pequeños ciclones aún más rápidos generan fuerzas centrífugas de hasta 150.000G para extraer las partículas más pequeñas como el moho y demás bacterias.
Tecnología Ball™ (2008): las aspiradoras verticales convencionales poseen ruedas fijas por lo que sólo pueden moverse en línea recta. En los últimos modelos de aspiradoras verticales y también en las aspiradoras de trineo DC37, los ingenieros de Dyson han sustituido las ruedas por una bola lo que les confiere una mayor maniobrabilidad. El motor se encuentra en el interior de la bola, lo que hace que las aspiradoras sean más ligeras y fáciles de maniobrar.
Air Multiplier™ (2009): el ventilador de Dyson que no tiene aspas. Gracias a su tecnología patentada, multiplica por 15 el flujo del aire.
Laboratorio de micro-biología
Para diseñar las aspiradoras más eficaces, es fundamental entender lo máximo posible sobre el polvo. Es vital saber de qué está compuesto, dónde se acumula y cómo se esparce.
Dyson es la única empresa fabricante de electrodomésticos europea que cuenta con su propio laboratorio de microbiología. El laboratorio se creó en 2001 para estudiar el comportamiento de los ácaros y alérgenos domésticos y ayudar a los ingenieros a diseñar aspiradoras que puedan combatirlos. En el laboratorio de microbiología, situado en la sede central de Dyson, sus científicos realizan cultivos propios de ácaros. Los alimentan con levadura, germen de trigo y comida para perros y los mantienen en sus condiciones ambientales idóneas, esto es, a 25ºC de temperatura y a una humedad relativa del 75%. De esta forma, pueden estudiar de cerca su comportamiento y los alérgenos que producen, ayudando así a que los ingenieros puedan luego desarrollar productos para combatirlos eficazmente.
El laboratorio se centra principalmente en dos áreas de trabajo; micro-biología tradicional (dedicado a estudiar las bacterias y hongos para probar la eficacia de filtración de las aspiradoras Dyson) y alérgenos (dedicado a estudiar el comportamiento de los ácaros del polvo, las esporas de moho y el polen). Dyson trabaja con diferentes organizaciones dedicadas a las alergias para mejorar los sistemas de medición actuales y hacerlos más efectivos.
Todos los años, coincidiendo con la primavera, época en la que se acentúan los efectos de las alergias, Dyson inicia su campaña de comunicación sobre alergias. Se trata de una campaña que informa en los puntos de venta sobre cómo combatir las alergias en el hogar.
Concurso de diseño James Dyson Award
El concurso de diseño James Dyson Award es un concurso internacional que la fundación James Dyson puso en marcha en 2004. En su sexta edición, se lleva a cabo ya en 18 países de todo el mundo (Alemania, Australia, Austria, Bélgica, Canadá, Francia, Países Bajos, Italia, Irlanda, Japón, Malasia, Nueva Zelanda, Rusia, Singapur, España, Suiza, Reino Unido y EE.UU.). Este premio ha sido diseñado para inspirar a la siguiente generación de ingenieros de diseño, y alienta a los estudiantes a diseñar un producto que resuelve un problema. El premio consiste en 30.000 libras para el estudiante y 10.000 libras para el departamento de ingeniería o diseño de su universidad.
Algunos ganadores de anteriores ediciones fueron:
1. Senjo 2007 (Alemania): es un traductor de lenguaje de signos diseñado para permitir a las personas sordas comunicarse mejor con personas oyentes. Tiene una “computadora portable” que utiliza una serie de sensores para interpretar el lenguaje de signos en palabras y cámaras para interpretar el discurso de nuevo en lenguaje de señas. Senjo fue desarrollado por Maxie Pantel, una diseñadora de postgrado de la Kunsthochschule Muthesius, Alemania, quien probó su diseño en el Instituto de Sordos de Hamburgo.
2. Reactiv 2008 (Reino Unido): se trata de una chaqueta diseñada para luchar contra las condiciones hostiles al ir en bicicleta por la ciudad. Utiliza un acelerómetro para detectar el movimiento, cambiando el color de los LEDs en la parte trasera. Éstos, se ponen de color verde cuando el ciclista acelera y rojo cuando frena. Además, el LED del brazo, se pone de color ámbar cuando el usuario levanta su brazo para indicar un giro. La chaqueta fue diseñada por Michael Chen, un joven graduado por la Universidad de Middlesex, Reino Unido.
3. Longreach 2010 (Australia): es un dispositivo que lanza una espuma hidrofóbica que, al contacto con el agua, se convierte en un salvavidas para personas en peligro de ahogarse. Su alcance es de hasta 150 metros y se expande rápidamente en cuanto golpea el agua. El salvavidas está equipado con bengalas para que la víctima pueda ser avistada en caso de que el accidente ocurra de noche. Fue diseñado por el estudiante Samuel Adeloju, del Swinburne University of Technology en Melbourne, Australia.
4. Titan Arm 2013 (EE.UU): el exoesqueleto Titan Arm puede ser utilizado tanto por personas con lesiones de espalda, ya que ayuda en su rehabilitación, como por aquellos trabajadores que tienen que levantar objetos pesados como parte de su trabajo diario. El proyecto fue creado por un grupo de alumnos de la Universidad de Pensilvania (EEUU).
5. Titan Arm 2013 (EE.UU): el exoesqueleto Titan Arm puede ser utilizado tanto por personas con lesiones de espalda, ya que ayuda en su rehabilitación, como por aquellos trabajadores que tienen que levantar objetos pesados como parte de su trabajo diario. El proyecto fue creado por un grupo de alumnos de la Universidad de Pensilvania (EEUU).
6. Voltera V-One (Canadá): es una impresora 3D capaz de realizar placas de circuito impreso de forma barata y rápida. El proyecto fue diseñado por 4 estudiantes de la Universidad de Waterloo en Canadá.
Fuente: Dyson
